產生衝壓廢品

原因
原材料質量低劣；
衝模的安裝調整、使用不當；
操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；衝模由於長期使用，發生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損；
衝模由於受衝擊振動時間過長緊固零件鬆動使衝模各安裝位置發生相對變化；操作者的疏忽，沒有按操作規程進行操作。

對策
原材料必須與規定的技術條件相符合；
對於工藝規程中所規定的各個環節應全麵的嚴格的遵守；
所使用的壓力機和衝模等工裝設備，應保證在正常的工作狀態下工作；
生產過程中建立起嚴格的檢驗製度，衝壓件首件一定要全麵檢查，檢查合格後才能投入生產，同時加強巡檢，當發生意外時要及時處理；
在衝壓過程中要保證模具腔內的清潔，工作場所要整理的有條理加工後的工件要擺放整齊。


衝裁件毛刺

原因
衝裁間隙太大、太小或不均勻；
衝模工作部分刃口變鈍；
凸模和凹模由於長期的受振動衝擊而中心線發生變化，軸線不重合，產生單麵毛刺。

對策
保證凸凹模的加工精度和裝配質量，保證凸模的垂直度和承受側壓力及整個衝模要有足夠的剛性；
在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙並使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端麵要與壓力機的工作台麵保持相互平行；
要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；
要求壓力機要有足夠的衝裁力。


衝裁件產生翹曲變形

原因
有間隙作用力和反作用力不在一條線上產生力矩(凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時，或頂出器與工件接觸麵積太小時產生翹曲變形)。

對策
衝裁間隙要選擇合理；
在模具結構上應增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平麵接觸並有一定的壓力；
檢查凹模刃口如發現有反錐度則必須將衝模刃口修整合適；
如是由於衝裁件形狀複雜且內孔較多時剪切力不均勻增大壓料力，衝裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機衝裁；
板材在衝裁前應進行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將衝裁後工件通過校平模再次校平；
定時清除模具腔內的贓物，薄板料表麵進行潤滑，並在模具結構上設有通油氣孔。


尺寸形狀不合格

原因
材料的回彈造成產品不合格；
定位器發生磨損變形，而使條料定位不準，必須更換新的定位器；
在無導向的彎曲模中，在壓力機上調整時，壓力機滑塊下死點位置調整不當，也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格；
模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。

對策
選用彈性模數大屈服點小的力學性能較穩定的衝壓材料；
增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；
彎曲前材料要進行退火，使冷作硬化材料預先軟化後再彎曲成形；
若在衝壓過程中發生形狀變形而難以消除；則應更換或修整凸模與凹模的斜度，並且使凸凹模間隙等於最小料厚；
增大凹模與工件的接觸麵積，減小凸模與工件的接觸麵積；

彎曲偏移

原因
在彎曲過程中坯件沿著凹模表麵滑動時，會受到摩擦阻力，若坯料兩側的摩擦阻力相差較大時，坯件會向摩擦阻力較大的一側偏移。

對策
形狀不對稱的彎曲件，采用對稱彎曲成形(單麵彎曲件采用兩件對稱彎曲後再切開)；
在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時能壓住坯料防止移動；
采用內孔及外形定位形式使其定位準確。


零件表麵擦傷

原因及對策
對於銅、鋁合金等軟材料進行連續作業壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表麵，使製件出現較大的擦傷，以至產生劃痕；
彎曲方向和材料的軋製方向平行時，製件表麵會產生裂紋，使工件表麵質量降低。在兩個以上的部位進行彎曲時，應盡可能的保證彎曲方向與軋製方向有一定的角度；
凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現衝擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷；
凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在衝壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況；
凸模進入凹模的深度太大時會產生零件表麵擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的深度；


孔位置發生變化

原因
孔的位置尺寸不對(彎曲受拉變薄)；
孔不同心（彎曲高度不夠、毛坯發生滑動、回彈、彎曲平麵上出現起伏現象）；
彎曲線和兩孔中心線不平行彎曲高度小於最小彎曲高度的部位在彎曲後呈現出向外張口形狀；
靠近彎曲線的孔容易產生變形。

對策
孔不同心原因的措施：
確保左右彎曲高度正確；
修正磨損後的定位銷和定位板；
減少回彈保證兩彎曲麵的平行度和平麵度；
改變工藝路線，先彎曲校正後進行衝孔。


彎曲部分變薄

對策
彎曲半徑相對於板厚值太小(r/t>3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑；
多角彎曲使彎曲部位變薄加大，為了減少變薄盡量采用單角多工序的壓彎辦法；
采用尖角凸模時凸模進入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。


拉伸起皺

原因
凸緣部位壓邊力太小，無法抵製過大的切向壓應力；而引起切向變形，因而失去穩定後形成皺紋。材料較薄也較易形成皺紋。

對策
加大壓邊圈的壓邊力和適當的加大材料的厚度。


邊緣高低不平

原因
毛坯與凸凹模中心不合或材料厚度不均勻，以及凹模圓角半徑和凸凹模間隙不均勻(凹模圓角半徑太大，在拉深的最後階段脫離了壓邊圈，使尚未越過圓角的材料壓邊圈壓不到起皺後被拉入凹模形成口緣褶皺。

對策
衝模重新定位，校正凹模圓角半徑和凸凹模間隙使其大小均勻後再投入生產(減少凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈裝置即可消除褶皺)。


腰部起皺

原因
在拉深開始時大部分材料處於懸空狀態，加之壓邊力太小，凹模圓角半徑又太大或者使用的潤滑劑太多。使得徑向拉應力變小使得材料在切向壓應力的作用下失去穩定而起皺。

對策
增大壓邊力或采用壓延筋結構，減小凹模圓角半徑或使材料厚度稍微加大。


壁部被拉裂

原因
材料在拉深時承受的徑向拉應力太大；
凹模圓角半徑太小；
拉深潤滑不良；
原材料塑性較差。

對策
減小壓邊力；
加大凹模圓角半徑；
正確使用潤滑劑；
選用素行較好的材料或增加工間退火工序。